Moons 서보 모터는 산업용 자동화, 로봇 공학 및 기타 분야에서 널리 사용되지만 여전히 자체의 일부 제한 사항이 있으며 이러한 단점은 주로 다음 측면에 반영되는 특정 시나리오에서 적용 가능성에 영향을 줄 수 있습니다.
I. 더 높은 비용, 제한된 경제
Moons Servo Motor는 복잡한 제조 공정 (고정식 로터, 인코더, 서보 드라이브 및 기타 코어 구성 요소가 필요함)과 재료에 대한 엄격한 요구 사항 (예 : 고성능 영구 자석, 정밀 베어링) 및 어셈블리 정확도 및 조립 정확도와 같은 엄격한 요구 사항이있어 일반적인 비동기 모터 또는 스텝퍼 모터보다 훨씬 높습니다.
단일 중소 전력 달의 조달 비용 (예 : 1kW 미만)의 조달 비용은 일반적으로 동일한 전력의 비동기 모터보다 3-5 시간이 더 높으며 서보 드라이브와 쌍을 이룰 때 전체 비용이 훨씬 높습니다.
고정밀 서보 시스템 (예 : 23- 비트 인코더가 장착 된 버스 제어 모델 지원) 비용은 일반 모델의 저렴한 요구 사항 (예 : 일반 컨베이어 벨트 드라이브)의 경우 일반 모델의 2 배 이상에 도달 할 수 있습니다.
둘째, 환경 사용, 높은 유지 보수 요구 사항에 민감합니다.
약한 환경 적응성
MOONS 서보 모터 내부 영구 자석 (예 : 네오디뮴 철 붕소 자석)은 고온에 민감하며, 80도 C를 초과하는 장기 작동 온도는 자석의 탈지로 이어져 출력 토크를 감소시킬 수 있습니다. 온도가 변하는 경우 (- 10도 C 도로부터 시작)가 갑자기 시작되면, 또한 인코더의 정확도의 영향에 의해 생성 된 응력의 열 팽창 및 수축의 내부 구성 요소로 인해 발생합니다.
습한, 먼지가 많거나 부식성 환경은 모터 베어링 및 인코더 신호 간섭의 부식으로 이어질 수 있으므로 추가 보호 측정 (예 : IP65 보호 인클로저 및 밀봉 된 인터페이스)이 필요하므로 장비 비용과 유지 보수가 어려워집니다.
높은 유지 보수 복잡성
서보 시스템의 고장 문제 해결은 전문 지식, 예를 들어 인코더 신호 손실, 드라이브 알람 (오버 커런트, 과전압) 및 기타 문제로 인해 오류 코드를 읽고 특수 소프트웨어를 통해 매개 변수 곡선을 분석해야합니다.
베어링, 카본 브러시 (일부 브러시 서보 모터) 및 기타 마모 부품을 교체하려면 설치 정확도 (예 : 0}. 02mm와 같은 로터 동심원 오류와 같은 설치 정확도를 엄격하게 제어해야합니다. 그렇지 않으면 마모가 악화되고 모터의 수명이 단축됩니다.
셋째, 하중 용량은 제한되어 있으며 무거운 하중 장면의 적응성은 충분하지 않습니다.
서보 모터의 전력 밀도 (단위 볼륨 당 출력 전력)는 기존 모터보다 높지만 연속 출력 토크는 영구 자석 재료의 자기 포화 특성과 열 소산 용량에 의해 제한되며 연속 출력 토크의 상한이 있습니다.
기존의 서보 모터의 연속 토크 (100mm보다 적거나 동일)는 일반적으로 50nm 미만이며, 대형 로봇 암의 허리 조인트, 500kg 이상 또는 동일한 하중을 구동하는 데 사용되는 경우 다단계 감소기가 발생하여 전송 갭 손실을 도입해야합니다.
고출력 서보 모터 (5kW 이상)이더라도 부피와 무게가 크게 증가 할 것입니다 (예 : 10kW 모터 무게는 30kg 이상일 수 있음)는 장면에 대한 높은 수요 (예 : 협업 로봇, 모바일 로봇)의 가벼운 요구 사항에 적합하지 않습니다.
넷째, 제어 시스템에 대한 강력한 의존성
서보 모터는 독립적으로 작동 할 수 없으며 서보 드라이브와 협동 조절 제어의 상단 컨트롤러 (예 : PLC, 로봇 컨트롤러)에 의존해야합니다.
드라이버는 실시간 위치 / 속도 지침을 수신해야하며, 현재 루프, 속도 루프, 위치 루프 폐쇄 루프 조정 (응답주기는 일반적으로 1ms 이하)을 통해 출력 정확도를 보장하기 위해 제어 시스템 지연 또는 간섭 (예 : 신호 손실을 초래하는 전자기 간섭)을 보장하는 경우, "단계 외부"및 기타 문제를 유도 할 수 있습니다.
다양한 브랜드의 서보 모터와 드라이브 브랜드 호환성에 차이가 있으며, 교체 모델은 다시 조정 된 매개 변수 (예 : PID 게인, 관성 일치)이어야하여 시스템 통합의 복잡성을 높입니다.
요약
서보 모터의 단점은 본질적으로 정밀 제어, 복잡한 구조 및 정밀 구성 요소를 달성하기 위해 "높은 정밀도 및 고 응답"--의 핵심 특성과 관련이 있습니다. 그러나 높은 정밀도 및 동적 성능이 필요한 시나리오 (예 : 로봇 공학, CNC 공작 기계)에서 이러한 단점은 기술 최적화 (예 : 통합 설계, 지능형 알고리즘)에 의해 보상 될 수 있습니다. 정밀도, 저렴한 비용 및 무거운 하중의 시나리오에서는 적용 가능성을 신중하게 평가해야합니다.
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